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胶粘剂的最佳工作浓度，达到了就能降能耗提质量
所谓最佳工作浓度，就是在一定环境下、一定的速度等条件下，在能保证胶粘剂良好涂布状态下，胶粘剂的最大工作浓度。
在干式复合中，如果胶粘剂的工作浓度很低，为了保证胶粘剂的干基上胶量，只有提高胶粘剂涂布时的湿胶量，即选更低线数的网线辊来保证。这样做会带来一系列的问题，如涂胶成本较高、干燥不充分、成品透明度下降、生产效率低等。
胶液黏度的影响因素
在涂胶量一定的情况下，从经济角度考虑，最佳工作黏度自然是越高越好，但实际工作浓度是由工作也黏度决定的。高浓度涂布的前提是胶液转移良好，且转移后能很好地流平，而工作涂布黏度与胶液的转移、流平效果直接相关。当然胶液的适宜工作黏度与网辊参数、机速等操作条件密切相关。
胶液的黏度除受工作浓度的直接影响外，温度对黏度的影响也比价明显，温度越高黏度越低，这也是冬季与夏季相同浓度的胶液其涂布效果不大相同的原因。
最佳工作浓度的意义
1、降低成本
在产品要求上胶量一定的情况下，随着乙酸乙酯用量的减少，工作浓度的提高，单位面积的涂胶成本减少。
2、降低能耗
如果在配制胶粘剂时使用的乙酸乙酯过多，需挥发的乙酸乙酯也将过多，能耗也必增加。胶粘剂中的乙酸乙酯在胶粘剂转移到基材上，胶粘剂流平后，就是无用的。
3、提高生产效率
任何一台设备的干燥能力都是有限的，如果胶粘剂工作浓度过低，在有限的干燥能力条件下，为了将胶黏剂中的乙酸乙酯彻底挥发，只有采取降速的方法。特别是在干燥不充分的情况下会出现严重气泡的外观缺陷、影响剥离强度及胶层的耐性。
4、提高产品质量
减少乙酸乙酯的用量，在基材上胶粘剂的湿胶量减少，涂布厚度减少，避免或减轻了胶粘剂在干燥过程中表面结皮的问题，可以提高复合膜的透明度。
